壓鑄鋁托盤(pán)
更多結(jié)構(gòu)特征是一次壓鑄成型，更多減少了托盤(pán)結(jié)構(gòu)焊接帶來(lái)的材料燒損和強(qiáng)度問(wèn)題，整體強(qiáng)度特性更好。
這種結(jié)構(gòu)的托盤(pán)，框架結(jié)構(gòu)特點(diǎn)不明顯，但是，整體強(qiáng)度可以滿(mǎn)足電池承截要求。常見(jiàn)于小能量電池系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。如下圖的Audi A3壓鑄托盤(pán)。
擠壓鋁拼焊框架結(jié)構(gòu)
這種結(jié)構(gòu)比較多見(jiàn)。也是比較靈活的一種結(jié)構(gòu)。通過(guò)不同鋁型材的拼焊、加工，可以滿(mǎn)足各種能量大小的需求。同時(shí)，易于修改設(shè)計(jì)，易于調(diào)整所用材料。從成本的角度，我覺(jué)得，較壓鑄鋁托盤(pán)，占有一定的優(yōu)勢(shì)。當(dāng)然了，隨著量產(chǎn)數(shù)量的不同，這種成本優(yōu)勢(shì)是否存在，也不一定。 精密機(jī)械加工濾波器_電池托盤(pán)加工數(shù)控機(jī)械加工廠家推薦。寧波動(dòng)力電池托盤(pán)設(shè)計(jì)
不僅如此，做到電池模組和承載的托盤(pán)渾然一體，也不是一件容易的事。經(jīng)得起振動(dòng)實(shí)驗(yàn)的考驗(yàn)，也是檢驗(yàn)設(shè)計(jì)結(jié)果的 好辦法。在實(shí)驗(yàn)進(jìn)行中，經(jīng)常會(huì)碰到內(nèi)框架與托盤(pán)焊接的開(kāi)裂、內(nèi)框架支撐梁體開(kāi)裂。
開(kāi)裂原因初步分析：
從材料特性分析，故障點(diǎn)應(yīng)力超過(guò)了材料本身所能承載應(yīng)力或應(yīng)力集中。
從工藝角度，材料焊接時(shí)，導(dǎo)致的燒損，改變或削弱了材料的參數(shù)特性。
從結(jié)構(gòu)角度，開(kāi)裂的支撐梁是否和內(nèi)框架結(jié)構(gòu)是一個(gè)整體。整體結(jié)構(gòu)，更有利于應(yīng)力分散和應(yīng)力均勻、振動(dòng)頻率一致。
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鋁電池托盤(pán)結(jié)構(gòu)形式，也沿襲了框架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)形式：外框體主要完成電池整個(gè)系統(tǒng)的承載功能；內(nèi)框體主要完成對(duì)模組、水冷板等子模塊的承載功能；在內(nèi)外框體的中間防護(hù)面，主要完成電池組與外界的隔離、防護(hù)，例如，沙礫沖擊、防水、隔熱等等。
鋁作為車(chē)輛輕量化的重要材料，必須立足全球市場(chǎng)，長(zhǎng)期關(guān)注其可持續(xù)性發(fā)展。同時(shí)，也要正確看待鋼、鋁在車(chē)輛應(yīng)用中的成本因素和技術(shù)進(jìn)步的區(qū)別。
鋁在設(shè)計(jì)中的正確應(yīng)用，需要對(duì)材質(zhì)特性的更深的理解。特別是針對(duì)重載荷的電池托盤(pán)應(yīng)用，還需要不斷摸索，做到心中有數(shù)，不斷積累應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，才能在輕量化的應(yīng)用中游刃有余，不斷進(jìn)步。
其實(shí)，一種材料不可能完全替代另外一種材料。任何一種材料，不管是從成本角度、性能角度，都是各有所長(zhǎng)，并行發(fā)展的。只能說(shuō)，一種材料，在某一方面，能更好的符合技術(shù)或市場(chǎng)發(fā)展需要而已。鋁材料在新能源的應(yīng)用，主體還是輕量化需求、節(jié)能需求。目前，以40KWh的電池系統(tǒng)為例如果采用鋼材結(jié)構(gòu)其成本可以控制在1千元以?xún)?nèi)；如果采用鋁型材拼焊殼體結(jié)構(gòu)在3~5千元之間。成本比例，鋁合金仍然是鋼板材質(zhì)的3~5倍。
鋁在新能源的推廣應(yīng)用中，成本因素，仍然是一只攔路虎。但是，這不妨礙技術(shù)的進(jìn)步和發(fā)展。
但我們需要明晰的是，在現(xiàn)階段，鋼、鋁特性差異帶來(lái)的設(shè)計(jì)差異有哪些呢？ 電池托盤(pán)的制造精度首先取決于什么。
對(duì)于鋁合金和鋁合金型材是兩種不同的材料，鋁合金的含義更為籠統(tǒng)。它的主要成分分為兩類(lèi)：鑄造鋁合金和變形鋁合金。對(duì)于不同等級(jí)，合金成分的控制要求是不同的。經(jīng)常使用鋁合金型材。它的材料是6063-T5。有人問(wèn)它是如何加工的？
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對(duì)于所有系列的鋁合金材料,攪拌摩擦焊工藝技術(shù)已經(jīng)基本成熟,在焊接厚度上早期英國(guó)焊接研究所（TWI）已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了100mm 厚度以上鋁合金結(jié)構(gòu)可靠焊接。在中國(guó),2003年北京航空制造工程研究所中國(guó)攪拌摩擦焊中心就已經(jīng)實(shí)現(xiàn)20mm厚度2000系列宇航材料的攪拌摩擦焊,2007年又實(shí)現(xiàn)了單道40m 厚度（雙面70mm)鋁合金攪拌摩擦焊接。到2010 攻克大厚度鋁合金攪拌摩擦焊關(guān)鍵技術(shù)，單面焊接厚度達(dá)到80mm。如今150mm大厚度鋁合金攪拌摩擦焊的雙面焊接技術(shù)也已經(jīng)突破。
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