克孜勒蘇鋼砂廠家(服務(wù)好!2024已更新)

克孜勒蘇鋼砂廠家(服務(wù)好!2024已更新)永新鋼丸,成品變形明顯,圖紙中多個尺寸無法達到要求,形位公差無法滿足。焊接后變形的矯正費時費工,且仍不能滿足設(shè)計要求。焊縫顏色與母材本色反差大,不美觀。經(jīng)分析存在的變形有角變形波浪變形扭曲變形等。焊接變形和應(yīng)力的形成是由諸多因素同時作用造成的。其中主要的因素有焊接上溫度分布不均勻;熔敷金屬的收縮;焊接接頭金屬組織轉(zhuǎn)變及工件的剛性約束等。焊件上的溫度分布不均勻(由于電弧的作用,焊件局部被加熱到熔化溫度,焊縫與母材之間形成了很大的溫度梯度。依據(jù)熱脹冷縮的原理,物體受熱要伸長,不同的溫度其伸長量不同,接頭的高溫區(qū)域要求伸長量大而受阻,形成了壓應(yīng)力;而溫度較低的區(qū)域伸長量小的部分因抵抗高溫區(qū)的伸長,形成了拉應(yīng)力,導(dǎo)致焊后焊件產(chǎn)生了各種變形。2箱體焊接存在問題及原因分析3長直焊縫多,薄薄板壁的內(nèi)外側(cè)還焊有許多零部件,焊接量很大。2焊縫在結(jié)構(gòu)上布置不對稱,下部焊縫少,上部焊縫多,右側(cè)底部焊縫少,左側(cè)焊縫多。

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本文顯示了在噴丸過程中,噴丸束流可以引起明顯的彎曲以及表面應(yīng)力。這個發(fā)現(xiàn)與之前提到的彎曲應(yīng)力相一致。對于90°英寸的噴,0.36空氣壓力,25psi如果表面引入的是拉伸彎曲應(yīng)力,那么后續(xù)凹坑的尺寸將會變大。噴丸產(chǎn)生的表面壓縮彎曲應(yīng)力將會減少后續(xù)凹坑的尺寸。噴丸凹坑的尺寸是影響表面應(yīng)力大小的首要因素。彎曲程度取決于零件的厚度以及支撐點之間的距離。型阿爾門試片的型阿爾門試片,達到飽和的時間是噴丸角度。討論倍。

4結(jié)語工藝改進后,可減少不合格品的二次返工處理步驟費用285元/t,可創(chuàng)造效益681萬元,合計年可創(chuàng)效1876萬元。2所創(chuàng)效益拋光用高等級板的年需求量為119500t以上,改進后平均合格率提高20%,按照噸鋼500元收益計算,則可產(chǎn)生效益1195萬元。

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環(huán)?；磥淼牟讳P鋼丸將更加注重環(huán)境友好性,研發(fā)出更加綠色無污染的材料和工藝,以滿足環(huán)保要求。自動化隨著自動化技術(shù)的不斷發(fā)展,未來的不銹鋼丸生產(chǎn)將更加智能化自動化,可以實現(xiàn)批量生產(chǎn)處理。多樣化隨著應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴大,不銹鋼丸的種類和尺寸也會越來越多樣化,以適應(yīng)各種不同的表面處理需求。

外觀光亮圓柱狀應(yīng)用于鋁鋅或薄壁工件的表面。采用鋁絲裁切研磨等工藝精制而成。硬度65-125Hv比重7g/cm3主要化學(xué)成分AI≈95%Si<0.2%Cn<0.%Zn<0.%顯著的增白效果。新聞中心>>>首頁噴拋處理,對工件表面具有鋁丸鋁丸,鋅丸,銅丸的成分用途!

的負值更小于主應(yīng)力,因為是Y=s-r或Y=-r-方向的屈服橫可能相同,此時時,將會發(fā)生屈服。-r方向上有兩個相同的主要應(yīng)力(y和x,在-s方向施加一個主要壓應(yīng)力(Z準則說明在Y和主要應(yīng)力之差等于屈服強度(da屈服準則表明,當(dāng)Tresca抵抗外部材料的流動。

克孜勒蘇鋼砂廠家(服務(wù)好!2024已更新)，例如3XXX就是作為幕墻面材較常用的,以錳為主要合金元素,而6XXX就是作為幕墻龍骨用的,以鎂和硅為主要合金元素并以Mg2Si相為強化相的鋁合金型材。按化學(xué)成分,已在國際牌號注冊組織命名的鋁及鋁合金,直接采用國際位數(shù)字體系牌號,國際牌號注冊組織未命名的鋁及鋁合金,則按位字符體系牌號命名。這個標(biāo)準是根據(jù)變形鋁及鋁合號注冊協(xié)議組織推薦的國際位數(shù)字體系牌號命名方法制定的,包括國際位數(shù)字體系牌號和位字符體系牌號兩種牌號的命名方法。國際上通用的牌號命名方法是根據(jù)《變形鋁及鋁合號表示方法》(GB/T16474-199規(guī)定的方法。ZnCu含量高會使氧化膜不好。但是需要注意的是,Mg過剩會降低強度,Si過剩會影響擠壓及著色太少強度不好,Fe高則表面粗糙,影響表面處理。

克孜勒蘇鋼砂廠家(服務(wù)好!2024已更新)，彈條原材料DI彈條原材料為直徑18mm±0.25mm的60Si2MnA熱軋彈簧圓鋼,其化學(xué)成分和力學(xué)性能見表表2。該材料技術(shù)要求符合GB1222的規(guī)定,對低倍組織非金屬夾雜物和斷口等也進行了規(guī)定?，F(xiàn)有生產(chǎn)工藝流程公司原有制定實施的生產(chǎn)工藝流程為材料檢驗檢測下料倒角中頻感應(yīng)加熱三序成形工藝余溫淬火檢驗回火檢測拋丸靜電噴涂防腐處理交驗批抽樣驗收包裝入庫。質(zhì)量控制關(guān)鍵工序及工藝優(yōu)化中頻感應(yīng)加熱工序。以前在中頻感應(yīng)加熱過程中經(jīng)常出現(xiàn)加熱溫度過高和加熱時間過長的現(xiàn)象,導(dǎo)致彈條過熱過燒,出現(xiàn)嚴重的脫碳現(xiàn)象,對后續(xù)熱處理及成品質(zhì)量都有很大影響。所以,合理地確定和控制加熱溫度和加熱時間非常重要。經(jīng)過系統(tǒng)的試驗分析和研究,確定加熱溫度為950~10°C,并且在加熱過程中用紅外測溫儀檢測并設(shè)置自控裝置,當(dāng)加熱溫度≥950°C或≤10°C時開關(guān)自動斷開,壓力機踏板不執(zhí)行操作。同時進送料采用鏈式機構(gòu)自動續(xù)料,為加熱均勻,工作頻率為每分鐘9~12根。這樣彈條的氧化和脫碳都得到了有效控制,保障了后續(xù)的產(chǎn)品加工質(zhì)量。三序成形工藝。原有工藝采用組合模具,利用三道成形工序成形,成形過程如圖2所示。優(yōu)化成形模具,提高成形質(zhì)量。由于在高溫條件下三道成形模具中安裝使用的滾輪反復(fù)頻繁地做擠壓運動,時間長了容易磨損,容易在輪槽內(nèi)部出現(xiàn)坑點壓痕裂縫等,從而導(dǎo)致彈條在成形后表面出現(xiàn)劃痕凹痕或其他影響表面光潔平整的,進而形成疲勞裂紋源。因此,鑒于在高溫環(huán)境下滾輪需要耐高溫和耐磨損擠壓滾動,制作滾輪的材料我們選用了耐熱鋼12Cr114Cr17Ni2或者是硬質(zhì)合金來替代原有的普通合金鋼和45鋼材料滾輪。此外,在成形工序中個別滾輪成了不能自由轉(zhuǎn)動的固定輪子,這樣在加工過程中由于滾輪不能轉(zhuǎn)動,磨損始終集中在某塊區(qū)域,這樣會加快滾輪的磨損,所以我們建議在以后設(shè)計安裝滾輪時可以讓滾輪自由轉(zhuǎn)動,以便充分利用滾輪整個輪槽。在道成形工序的上模具中,將模具與彈條的接觸面設(shè)計成圓弧面,使模具與彈條表面平滑接觸,彈條表面不產(chǎn)生擦痕,避免了表面的產(chǎn)生。另外,原先用的III序成形模具是組合模具,是由一個個散件模具組合在一起使用的。因為是組合模具,所以每次更換模具后都要重新試驗調(diào)整打磨新模具,配合不好就會影響彈條的成形質(zhì)量,尺寸變化范圍大,產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等。而且人工調(diào)整打磨全憑經(jīng)驗,模具沒有固定的尺寸限定,時間長,降低了彈條的正常生產(chǎn)效率。綜合以上因素,針對組合模具零散件多,組合麻煩,人工調(diào)整配合難度大,尺寸控制不等缺點,我們研制了一種整體結(jié)構(gòu)的新型III序成形模具來替代原有的組合模具。新模具的加工尺寸嚴格按照彈條成品成形的尺寸來制造,在更換模具后使用的過程中無需人工進行調(diào)整,可以直接使用,大幅縮減了模具更換時間,提高了彈條成形的穩(wěn)定性和尺寸精度的要求,提高了生產(chǎn)效率和合格率。原有組合模具和整體新模具(見圖。用整體新型模具稍作調(diào)整后進行試加工,加工出來的彈條整體質(zhì)量穩(wěn)定,符合技術(shù)規(guī)范使用要求和尺寸標(biāo)準,保障了模具的迅速更換和產(chǎn)品質(zhì)量精度的穩(wěn)定性。淬火。增加溫度檢測報警裝置。根據(jù)彈條現(xiàn)有的淬火工藝要求,彈條入油溫度應(yīng)在830~880°C之間,淬火油的溫度應(yīng)在0±20°C之間,淬火時間不宜過長,應(yīng)在5~4min之間,淬火時間過長或過短都會影響彈條的性能。由于之前沒有溫度控制檢測裝置,只能靠感應(yīng)加熱爐來定溫度,沒有充分考慮到彈條在三道成形過程中的溫度下降問題,導(dǎo)致彈條入油溫度經(jīng)常會出現(xiàn)范圍性的不穩(wěn)定,溫度過高或過低以及淬火油溫的把控問題以前沒有引起足夠的重視,導(dǎo)致會出現(xiàn)彈條淬火后性能達不到技術(shù)要求。針對這些問題,我們增加了溫度檢測報警裝置。用光導(dǎo)纖維紅外輻射溫度計檢測工件入油前溫度,當(dāng)彈條入油前溫度≤830°C或≥880°C時,導(dǎo)向槽上的下隔離板自動向下打開將彈條由落件孔掉入隔離箱。當(dāng)彈條入油溫度在830~880°C之間時,上隔離板動作打開,彈條順導(dǎo)向槽自然滑落到淬火油槽中。淬火油的油溫用溫度計配油溫自動報警裝置檢測,當(dāng)淬火油溫≥60°C或≤20°C時將自動報警,這樣就能及時檢查并作出調(diào)整。增加溫度檢測報警裝置后,彈條的淬火穩(wěn)定性大幅提高。回火。在原有工藝下彈條回火溫度應(yīng)控制在480°C±10°C范圍內(nèi),回火時間在120min。但在回火后經(jīng)常出現(xiàn)彈條疲勞強度不高以及在成品疲勞試驗時經(jīng)常出現(xiàn)脆性斷裂的情況。經(jīng)過分析我們認為出現(xiàn)這種情況是因為彈條回火后沒有快速冷卻導(dǎo)致產(chǎn)生類回火脆性所致。類回火脆性主要發(fā)生在CrMn或Cr-NiCr-Mn等合金鋼中。NiCrMn不論單獨加入還是復(fù)合加入鋼中,均會促進鋼的回火脆性的產(chǎn)生,其影響按NiCrMn元素的順序增大,當(dāng)它們復(fù)合加入時影響更大。鋼中Cr和Mn的質(zhì)量分數(shù)的總量超過1%時會發(fā)生明顯的高溫回火脆性。而60Si2MnA材料中CrNiMn元素的含量剛好符合這一情況,所以我們要類回火脆性的產(chǎn)生。因此,我們在回火爐后增加了一個水冷池,彈條從回火爐中出來后直接進入水池中快速冷卻,防止二次回火脆性的產(chǎn)生對彈條造成的表面壓應(yīng)力和降低疲勞強度現(xiàn)象的產(chǎn)生,有效控制了彈條的成品脆性,提高了抗疲勞強度。拋丸處理。利用拋丸機拋頭上的葉輪在高速旋轉(zhuǎn)時的離心力把丸料以很高的線速度射向被拋丸的鋼件材料表面,產(chǎn)生打擊和磨削作用,除去彈條表面的氧化皮和銹蝕,并產(chǎn)生一定的表面粗糙度,提高表面噴涂附著力,使工件表面呈現(xiàn)基體本色,為后面的靜電噴涂工藝做準備。丸粒按材質(zhì)劃分有石英砂和鋼丸等。而鋼丸按材質(zhì)又分為鑄鐵丸鑄鋼丸合金鋼丸不銹鋼鋼丸等。以前拋丸工藝用的都是鑄鐵丸,每次拋丸時間為20~30min,時間長,而且發(fā)現(xiàn)經(jīng)拋丸后的工件表面會出現(xiàn)一些新增的傷痕,影響產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)過學(xué)習(xí)研究發(fā)現(xiàn)原來是因為鑄鐵丸由于質(zhì)脆,長時間使用容易破碎形成銳利的棱角,致使被拋工件表面產(chǎn)生傷痕,成為應(yīng)力集中點,從而成為疲勞破壞源。經(jīng)過研究對比各種鋼丸的使用性和經(jīng)濟性,我們決定采用鑄鋼丸來代替原有的鑄鐵丸,選用f0.8mm大小的鑄鋼丸,拋丸時間在5~10min,提高了效率,也改善了拋丸后的表面質(zhì)量。彈條局部設(shè)計改進如圖4所示,針對在現(xiàn)場實際使用中出現(xiàn)過的彈條在長期使用后出現(xiàn)從預(yù)埋鐵座中滑脫的現(xiàn)象,作者對彈條的局部結(jié)構(gòu)設(shè)計進行了研究改進,在原有彈條形狀結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上增加一個凸起部位,增加彈條零固件配合使用之間的摩擦力,避免彈條在使用過程中由于長期受到擠壓力的作用從而產(chǎn)生向外滑移的現(xiàn)象,增加了彈條扣件的使用壽命和安全系數(shù)。因彈條結(jié)構(gòu)有了更改,所以在原II序成形后,III序成形工藝之前增加了一個新的“擋肩凸起”工藝。彈條結(jié)構(gòu)改動后,試制了一批新彈條,各項技術(shù)參數(shù)均能滿足鐵道部規(guī)定的原有技術(shù)要求,在室外安裝后用側(cè)壓力去作用在彈條上發(fā)現(xiàn)要用比原先大得多的側(cè)壓力才能使彈條在鐵座板中產(chǎn)生向外的滑移,因此,采用新結(jié)構(gòu)后彈條的使用壽命和安全系數(shù)都有了一定的提高。生產(chǎn)工藝的改進