爐窯煙氣
各類有色爐窯煙氣中NOx的濃度一般在幾十到上千毫克每立方米，煙氣溫度基本可以滿足SNCR法的要求，在收塵過程中，煙氣溫度降到120～300℃，但是煙氣中含有的重金屬氧化物煙塵會使SCR催化劑迅速失活。國內(nèi)某鉛鋅冶煉企業(yè)設計了一套SNCR尿素法脫硝裝置處理鉛冶煉底吹爐煙氣中氮氧化物，經(jīng)工業(yè)試驗實踐證明，在底吹爐直升煙道下部以80～120L/h的噴淋量將質(zhì)量分數(shù)10%～15%的尿素水溶液霧化噴入，制酸尾氣NOx濃度可以達到特別排放限值100mg/m3以下的要求。 脫硝是指在燃燒煙氣中去除氮氧化物的過程，防止環(huán)境污染的重要性。安徽中心燒嘴脫硝800噸
空間速度是SCR的一個關鍵設計參數(shù)，它是煙氣體積流量(標準狀態(tài)下的濕煙氣)與SCR反應塔中催化劑體積的比值，反映了煙氣在SCR反應塔內(nèi)停留時間的長短，即煙氣流量與催化劑體積之比。通常SCR的脫硝效率將隨煙氣空塔速度的增大而降低?？账俣韧ǔＪ歉鶕?jù)SCR反應塔的布置、脫硝效率、煙氣溫度、允許的氨逃逸量以及粉塵濃度來確定的。一般SCR脫硝系統(tǒng)的空塔速度在標態(tài)5500m3/(h.m3)左右。空間速度大，煙氣在反應器內(nèi)的停留時間短，將導致N0,與NH3的反應不充分，N0,的轉化率低，氨的逃逸量大，同時煙氣對催化劑骨架的沖刷也大。但若煙氣流速過小，所需的SCR反應器的空間增大，催化劑和設備不能得到充分利用，不經(jīng)濟?？臻g速度在某種程度上決定反應是否完全，同時也決定著反應器的沿程阻力。江蘇節(jié)能脫硝能耗燃燒中脫硝5)煤粉濃淡分離。
燃燒煙氣中去除氮氧化物的過程，防止環(huán)境污染的重要性，已作為世界范圍的問題而被尖銳地提了出來。世界上比較主流的工藝分為：SCR和SNCR。這兩種工藝除了由于SCR使用催化劑導致反應溫度比SNCR低外，其他并無太大區(qū)別，但如果從建設成本和運行成本兩個角度來看，SCR的投入至少是SNCR投入的數(shù)倍，甚至10倍不止。為防止鍋爐內(nèi)煤燃燒后產(chǎn)生過多的NOx污染環(huán)境，應對煤進行脫硝處理。分為燃燒前脫硝、燃燒過程脫硝、燃燒后脫硝。脫硝技術是根據(jù)水泥窯氮氧化物的形成機理
有色行業(yè)NOx排放標準2010年，我國**早的有色行業(yè)污染物排放標準《鉛、鋅工業(yè)污染物排放標準》（GB25466—2010）和《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標準》（GB25467—2010）發(fā)布實施，標準中均未對NOx排放濃度限值進行規(guī)定。2013年，環(huán)保部對GB25466—2010進行修改完善，制定了標準的修改單，增加了NOx的排放限值。2014年，環(huán)保部對GB25467—2010進行修改完善，制定了標準的修改單，增加了NOx的排放限值。在2014年發(fā)布實施的《錫、銻、汞工業(yè)污染物排放標準》（GB30770—2014）和2015年發(fā)布實施的《再生銅、鋁、鉛、鋅工業(yè)污染物排放標準》（GB31574—2015）中，都對NOx排放濃度限值進行了規(guī)定?？梢?，國家對有色行業(yè)NOx的排放逐漸重視，有色行業(yè)冶煉煙氣的治理要求越來越嚴格。SCR和SNCR這兩種工藝除了由于SCR使用催化劑導致反應溫度比SNCR低外，其他并無太大區(qū)別。
**排放脫硝技術：
氮氧化物排放治理可謂當前水泥行業(yè)大氣污染物減排面臨的比較大難題。目前，國內(nèi)脫硝技術方案可以分為兩大類，一是過程控制（即：低氮燃燒，分級燃燒等改造方案），二是末端治理，主要包括SNCR和SCR，在實際應用中部分企業(yè)也采用了過程控制加SNCR脫硝的模式，取得了良好的效果，但是要實現(xiàn)**排放要求，SCR脫硝更具可行性也更具潛力。目前SCR脫硝技術在水泥行業(yè)應用面臨兩大難題，一是粉塵濃度高，導致催化劑堵塞，嚴重影響使用壽命并帶來催化劑中毒風險；二是對溫度要求較高，需要將催化還原溫度穩(wěn)定在280度以上才能發(fā)揮SCR技術優(yōu)勢。江西亞東利用低氮煤粉燃燒系統(tǒng)+SNCR低氨脫硝系統(tǒng)進行**排放脫硝技術研究，在不增加設備投資的條件下實現(xiàn)了窯尾NOX小于100mg/Nm3的**排放控制目標。 為防止鍋爐內(nèi)煤燃燒后產(chǎn)生過多的NOx污染環(huán)境，應對煤進行脫硝處理。重慶全窯型脫硝800噸
在SNCR脫硝工藝中，壓縮空氣的耗量也是比較大的。安徽中心燒嘴脫硝800噸
貴金屬車間
廢氣有色行業(yè)中，一般會使用大量硝酸用于稀貴金屬的酸洗、酸溶、浸出，NOx會伴隨加熱過程中硝酸霧等物質(zhì)的排放而排出，濃度在幾千到幾萬毫克每立方米，且具有間歇性排放特征。目前，稀貴金屬冶煉車間產(chǎn)生的NOx普遍采用堿吸收方法處理，對NOx的總體吸附效率較低，效果不明顯。礦冶集團將自主研發(fā)的干法吸附工藝替代韶關冶煉廠原有的堿吸收工藝，應用于貴金屬車間NOx的治理，NOx濃度從幾萬毫克每立方米下降到排放標準以下，效果良好。近年來，礦冶集團對吸附劑原料選擇上做了改進，進一步改善了NOx的吸收效果，同時提高了吸附劑的機械強度。 安徽中心燒嘴脫硝800噸