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水冷齒輪箱潤滑分為兩部分：旋轉齒輪潤滑系統(tǒng)、傾動齒輪潤滑系統(tǒng)

旋轉齒輪潤滑系統(tǒng)：旋轉齒輪潤滑系統(tǒng)為自動甘油潤滑，其通過安裝在傳動齒輪上的4個甘油分配器向27個單獨的甘油潤滑點（旋轉軸承旋轉環(huán)11個甘油潤滑點、傾動軸承旋轉環(huán)11個甘油潤滑點、星型齒輪3個甘油潤滑點、旋轉環(huán)2個甘油潤滑點）提供甘油，頻率為45分鐘。

傾動齒輪潤滑系統(tǒng)：為內裝甘油泵的自動甘油潤滑，每臺傾動齒輪配有2個干郵箱（每個甘油箱容積2.4L），甘油潤滑布料溜槽傾動軸銅套軸承，扇形齒段及相關小齒輪，共8個潤滑點，頻率為50批料打油1次。

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為了解決用戶對于續(xù)駛里程的焦慮，新開發(fā)的電動汽車平臺電池系統(tǒng)能量越來越大,冷卻板在熱管理系統(tǒng)熱量傳遞關鍵部件，其設計的好壞直接影響熱管理性能。

冷卻板的設計形式及其布置位置也是多種多樣的，主要根據電池的類型，電池系統(tǒng)整體的布置來確定。加之為了保證大能量電池包溫度均勻性，整個熱管理系統(tǒng)基本都采用多并聯(lián)支路設計，冷卻流道越長，溫度均勻性控制越困難，例如特斯Model X單冷卻管道長度約5.2m到model3單冷卻管道變?yōu)榧s1.9m，通過初步CFD計算，電池系統(tǒng)整體均勻性有了很大提高。例如像主流OEM的先進動力電池熱管理系統(tǒng)的水冷板的布置及串并聯(lián)方式。

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近年來電子散熱研究主要集中在計算機類的高熱流芯片上，然而隨著大功率半導體器件如IGBT、晶閘管等單個器件功率密度越來越大，傳統(tǒng)的風冷散熱器就有了一定的局限性，大功率散熱方式逐漸從風冷向水冷方式過度，特別是在高壓變頻、新能源風電、光伏變流器、風電并網的柔性直流輸電、特高壓直流輸電等領域，水冷方式已經成為主要的散熱方式。

冷板設計方面的有用文獻主要是關于低功率損耗方面。盡管有些少量的文獻是采用CFD建模和材料研究用在IGBT、大功率發(fā)光二極管的冷卻和封裝和原子能的鐳射散熱。但缺少綜合性的論述。盡管這幾年的一些出版物論述及3D建模來仿真元件級冷卻系統(tǒng)。如微通道冷板、微射流冷板、菱形網格狀冷板、液體金屬冷卻、IGBT雙面冷卻卻、魚鰭翅片鑲嵌及其他技術用在平板型半導體器件冷卻上。

水冷板的仿真設計方法，考慮了實際工況，功率模塊內芯片區(qū)域的集中發(fā)熱情況，通過建立功率模塊內部每個芯片的雙熱阻模型，并根據芯片的布局、芯片尺寸、每個芯片的雙熱阻模型，建立功率模塊的簡化熱阻模型，在芯片區(qū)域設置水冷板流道結構，得到仿真模型，并對仿真模型進行仿真之后，直接得到每個芯片的結溫，并根據每個芯片的結溫，對水冷板流道結構進行優(yōu)化，從而仿真得到的熱點區(qū)域與實際工況中的熱點區(qū)域一致，并合理利用水冷板的散熱能力，提高了水冷板對功率模塊的散熱能力。廠家揭秘水冷板故障表現(xiàn)。

液冷板一體化與集成化

隨著單電芯能量密度達到一定瓶頸之后，只能靠提高PACK成組率來提高整包的能量密度了，為了往電池包內塞進更多的電

芯，模組越做越大，甚至取消掉模組這個概念，直接往箱體上堆電芯，這就是CTP。與此同時，電池水冷板也朝著大板子

的方向發(fā)展，要么就是選擇集成到箱體或者模組，要么就是做成一大塊沖壓板平鋪于箱體底部或者蓋在電芯頂面。

比較有意思的是，口琴管水冷方案從面世以來都是以整體鋪設居多，就比如Audi的e-tron的電池包三明治方案，但是現(xiàn)在

反而沖壓板相對來說多見一些，我想重要的原因有三: 設計的可變性，換熱面積上的優(yōu)勢以及結構強度上的優(yōu)勢。雖然

大的沖壓板模具費較貴，但是從現(xiàn)在幾個大廠的選擇和實際應用角度來看應該是個趨勢。

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在功率模塊的簡化熱阻模型的芯片區(qū)域設置水冷板流道結構，得到水冷板模型的過程，包括：根據功率模塊的發(fā)熱量、每個芯片的尺寸及芯片布局，確定發(fā)熱源區(qū)域；根據發(fā)熱源區(qū)域設計水冷板流道結構尺寸，水冷板流道結構的尺寸小于功率模塊的基板尺寸，水冷板流道結構的尺寸大于發(fā)熱源區(qū)域。

根據功率模塊的發(fā)熱量、每個芯片的尺寸及芯片布局，確定發(fā)熱源區(qū)域的過程，包括：根據功率模塊的實際工況下的總損耗，計算每個芯片的發(fā)熱量；根據每個芯片的發(fā)熱量、每個芯片的尺寸及芯片布局，確定發(fā)熱源區(qū)域。

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