漳州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效

來源: 發(fā)布時間:2024-02-22

2、識別價值流特定產(chǎn)品的價值流包含三項關鍵管理任務,這三項任務是:①從概念,產(chǎn)品企劃、設計,到投產(chǎn)全過程的解決問題任務。②從接單、制定生產(chǎn)計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。③從原材料到成品,送到用戶手中的物質轉化任務。價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動:①能創(chuàng)造價值的步驟,如機加工改變物理形狀的過程。②雖然不創(chuàng)造價值,但是在現(xiàn)有技術與生產(chǎn)條件下不可避免的步驟,如為保證品質,焊接處要檢驗。③不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟。3、流動一旦精確定立了價值,也完整地制定出了某一特定產(chǎn)品的價值流圖,消滅了明顯的浪費步驟,實行精益思想第3步的時機也就到了,讓保留下來、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。為因應波動的沖擊,應善用緩沖。工具全→能解決必須解決的問題→能完成推行精益的步驟→具備精益特征→成效好。漳州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效

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七大浪費--動作12種動作上的浪費1.兩手空閑的浪費;2.單手空閑的浪費;3.作業(yè)動作停止的浪費;4.作業(yè)動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業(yè)技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復動作的浪費。原因①作業(yè)流程配置不當②無教育訓練③設定的作業(yè)標準不合理對策a.一個流生產(chǎn)方式的編成b.生產(chǎn)線U型配置c.標準作業(yè)之落實d.動作經(jīng)濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動作訓練6)七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設計適正化b.作業(yè)內(nèi)容的修正c.治具改善及自動化d.標準作業(yè)的貫徹7)七大浪費--庫存惠州愛步精益精益生產(chǎn)精益管理員工改善量小、持續(xù)性差。

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可是“1個流”生產(chǎn)制造有4個限定要素:1.合理布局限定生產(chǎn)流水線需按商品另一半標準布局,并產(chǎn)生U形合理布局,許多公司如果不是適合的場所,將使“1個流”生產(chǎn)率大打折扣。2.節(jié)奏限定“1個流”生產(chǎn)制造需按節(jié)奏開展,要是某類機械設備生產(chǎn)節(jié)奏太長,需提升相對性狀總數(shù)的機器設備,這在生產(chǎn)能力剩下的時期,我覺得是提升了資本成本。3.生產(chǎn)量限定要是某種商品,特別是中小型零配件類的商品,批號生產(chǎn)量大,無論是人工服務實際操作,還是機器設備實際操作都是由于拆換工作服時間的占有,反倒減少了高效率。4.職工限定真實建立了“1個流”的運作,許多員工由于“1個流”的不斷安全作業(yè),而造成疲憊和厭煩心態(tài)。個性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調整的時間。

我們的產(chǎn)品特征在于,我們采用精益管理的理念,通過流程標準化和人才績效管理等手段,幫助企業(yè)提高效率,降低成本,提高質量,增強競爭力。我們的咨詢服務包括但不限于:流程優(yōu)化、流程標準化、人才績效管理、組織架構優(yōu)化、戰(zhàn)略規(guī)劃等方面,我們會根據(jù)企業(yè)的實際情況,提供量身定制的解決方案,幫助企業(yè)實現(xiàn)效益增長。我們的產(chǎn)品應用場景非常廣,適用于各種類型的企業(yè),無論是制造業(yè)、服務業(yè)、金融業(yè)、醫(yī)療業(yè)等行業(yè),都可以受益于我們的咨詢服務。我們的服務對象包括但不限于:企業(yè)高管、中層管理人員、人力資源部門、財務部門等。總之,愛步精益是一家專注于企業(yè)管理咨詢的公司,我們的產(chǎn)品優(yōu)勢在于擁有經(jīng)驗豐富的顧問團隊,我們的產(chǎn)品特征在于采用精益管理的理念,適用于各種類型的企業(yè)。我們相信,通過我們的咨詢服務,企業(yè)可以實現(xiàn)效益增長化,提高競爭力,實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。生產(chǎn)管理包括提供反饋和指導、設定明確的目標和期望以及創(chuàng)建鼓勵協(xié)作和創(chuàng)新的環(huán)境。

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       精益生產(chǎn)管理(Lean Production,簡稱LP),也稱精益制造(Lean Manufacturing),精益生產(chǎn)管理是由美國麻省理工提出的,他們在一項名為“國際汽計劃”的研究項目中,通過對日本企業(yè)大量調查、對比發(fā)現(xiàn),日本豐田汽車公司的(Just In Time)生產(chǎn)組織、管理方式是適用于現(xiàn)代制造的一種生產(chǎn)方式,這種生產(chǎn)方式目標是降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)過程的協(xié)調度,徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象,從而提高生產(chǎn)效率,因此將其稱之為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)管理可以應用于各個行業(yè)和領域,不僅限于制造業(yè)。它可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高產(chǎn)品質量,并實現(xiàn)持續(xù)改進和創(chuàng)新。建立全員參與的文化,使每個員工都能夠全程參與到生產(chǎn)流程中,發(fā)揮其智慧和創(chuàng)造力。漳州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效

推行精益主要改善活動之一,是準時制。漳州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效

管理咨詢包括三個階段:企業(yè)診斷、方案設計、輔助實施。診斷是指通過調研,對企業(yè)現(xiàn)狀進行客觀、系統(tǒng)的剖析,描述出企業(yè)相關方面的運行現(xiàn)狀,揭示出企業(yè)的問題及產(chǎn)生問題的根源,提出解決問題的思路性建議。方案是指在企業(yè)相關問題診斷的基礎上,就客戶提出的經(jīng)營管理問題,設計出系統(tǒng)、具體的解決方案并進行規(guī)劃。實施是組織客戶企業(yè)有關人員熟悉、消化管理咨詢方案,就方案內(nèi)容涉及到的理念和經(jīng)營管理知識,對客戶企業(yè)的相關人員進行培訓,組織制定有關各項管理制度和實施細則,輔助企業(yè)模擬實施設計方案,根據(jù)模擬實施結果,對設計方案及制定的管理制度、細則等做必要的調整。漳州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效